РЕМОНТ ШПИНДЕЛЕЙ

Производится разбор шпинделя для детальной инспекции. Очищаем от загрязнений, смазки и промываем все составные части. Осматриваем их на наличие чрезмерного износа, механических повреждений и дефектов поверхностей. Определяем причины отказа, анализируем возможности восстановления изношенных деталей или необходимость выбраковки, изготовления и замены комплектующих.

Специальным оборудованием, исключающим повреждения деталей шпинделя, выпрессовываем подшипники с посадочных мест, которые могут выходить из строя из-за выработки срока службы, невысокого качества, неправильных режимов работы станка и перегрева, ошибок оператора. Промываем комплектующие для удаления старой смазки. Заменяем подшипники на новые при необходимости, набиваем высокоскоростной смазкой.

Измеряем посадочные поверхности на валу под переднюю и заднюю подшипниковые опоры, замеряем исполнительные поверхности шпинделя. Определяем степень износа, наличие повреждений, геометрических отклонений, рисок и подбираем эффективный способ восстановления до начальных размеров и регламентной точности шпинделя — например, шлифовку или хромирование с последующей механической обработкой.

С помощью поверенного высокоточного измерительного оборудования определяем радиальное и торцевое биение инструментального конуса вала на минимальном и максимальном сечении, а также радиальное биение контрольной оправки на валу. Проверяем допуски, изменения величины биения по длине конуса, параллельность оси шпинделя направляющим станины в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

Выполняем дуплексацию подшипников — устанавливаем на шпиндель спаренные подшипники, повышающие жесткость и точность, стойкость к нагрузкам и срок службы. Используем заводские комплекты, подбираем схемы комплектации и пары с одинаковыми посадочными диаметрами и кольцами, чтобы получить заданный преднатяг подшипников, минимальное биение и необходимую точность.

Шлифуем рабочие поверхности колец подшипников шпинделя. Устраняем геометрические отклонения, сводим к минимуму радиальный и осевой люфт, что позволяет убрать вибрации на обрабатываемых деталях. Тщательная шлифовка обеспечивает полный контакт с регулирующей гайкой, что позволяет приложить необходимую постоянную нагрузку и выполнить предварительный натяг.

Замеряем толщину проставочных колец, устанавливаемых между внутренними и внешними кольцами подшипников опор для создания предварительного натяга, повышения жесткости и виброустойчивости. Точно определяем нужный размер путем промеров, исходя из компоновки узла, чтобы в последствии добиться необходимой высоты колец с помощью шлифовки и выполнить корректный преднатяг.

Выполняем балансировку тихоходных и мощных, высокочастотных шпинделей на испытательном стенде, чтобы уменьшить вибрации, нагрузки на подшипники на рабочих скоростях и устранить лишние помехи для процессов обработки. Балансируем шпиндели до заданного класса точности по ГОСТ и ISO, что позволяет улучшить качество обрабатываемых поверхностей, увеличить срок службы станка и уменьшить износ инструмента.

Замеряем вибрации на высокоскоростных шпинделях с помощью современного виброанализатора с экспертной программой, позволяющего проводить диагностические измерения и балансировку на повышенных частотах. Корректируем дисбаланс в автоматическом режиме с высокой точностью и эффективностью, что обеспечивает требуемое качество фрезеровки, шлифовки, токарной обработки и других операций.

С помощью контрольных приспособлений проверяем геометрию, размеры поверхностей, отклонения от прямолинейности и соосности, а также точность шпинделя после сборки. Контролируем зазоры, жесткость собранного узла, радиальное биение инструментального конуса и контрольной оправки, которые должны иметь минимальные допуски, чтобы шпиндель выдавал характеристики, аналогичные заводским.

Проводим несколько циклов обкатки шпинделя с плавным увеличением частоты вращения, контролем температуры во всех подшипниковых опорах и шума, чтобы набитая в подшипники смазка равномерно распределилась по поверхностям дорожки качения и подшипники приработались. Выполняем юстировку энкодера, проверяем температурные и вибрационные характеристики на максимальных оборотах.

Проверяем работоспособность и замеряем усилие зажима с помощью специализированного измерительного прибора. Восстанавливаем или заменяем вышедшие из строя детали зажима инструмента. Регулируем систему фиксации инструмента так, чтобы исключить лишнее усилие, мешающее свободному выниманию инструментальной оправки, и слишком низкое усилие, при котором увеличиваются вибрации и биение, уменьшается жесткость, усиливается износ хвостовиков оправок.